Für mein zweites Praktikum auf dieser Reise wollte ich mich mit der Entwicklung von Schuhleisten befassen. Schon länger interessiere ich mich dafür, wie Schuhe entstehen, und Schuhleisten spielen dabei eine essenzielle Rolle. „The last shall be first“ – Ohne Leisten kein Schuh. Der Leisten markiert den ersten physischen Schritt in der Entstehung eines Paars Schuhe.

Doch was ist eigentlich ein Leisten? Vereinfacht gesagt gibt der Leisten dem Schuh sein Design, seine Größe und seine Passform. Er ist essenziell für die Entwicklung und Herstellung eines Schuhs. Mithilfe des Leistens werden das Schnittmuster und die Sohle des entsprechenden Designs entwickelt. In der Produktion werden dann die verschiedenen Einzelteile des Schuhs zusammengenäht und erhalten durch den Leisten ihre Form. 

Bei Helge Baumeister wollte ich nun lernen, wie ein Leisten für die industrielle Schuhproduktion entsteht. Es beginnt mit der Idee des Schuhdesigners. Oft dient ein gekaufter Schuh als inspiratives Vorbild. Jede Schuhfirma hat eine eigene Vorstellung von Passform, die über die gesamte Produktpalette hinweg möglichst einheitlich bleiben soll. Oft gibt es zudem einen Standardleisten und einen Comfort-Leisten, der etwas breiter und voluminöser ausfällt.

Der Leistenmacher braucht neben dem Design des Schuhs auch weitere Informationen wie Passform (Standard/Comfort), Absatzhöhe, Spitzensprengung, Materialauswahl und die Machart des Schuhs, um den neuen Leisten zu entwickeln. All das muss er im Hinterkopf behalten, um die Kundenwünsche korrekt umzusetzen.

Meist hat der Leistenmacher bereits einige Leisten für eine Firma entwickelt und kann ein passendes Vorgängermodell auswählen, das schon ungefähr in die richtige Richtung geht. Absatzhöhe, Passform und die Art des Schuhs, Halbschuh oder Stiefel, sollten schon ungefähr passen.

Abgesehen von diesen grundlegenden Designvorgaben ist vor allem die Spitzenpartie entscheidend für das individuelle Erscheinungsbild eines Modells. Mithilfe einer Abdruckmasse wird die Vorderpartie des Vorbildschuhs ausgedrückt. Dieser Abdruck wird eingescannt und digital mit dem zuvor ausgewählten Leisten kombiniert. Früher wurden diese Schritte per Hand gemacht, doch digital spart man erheblich Zeit. Anschließend werden die Daten an die Drehbank geschickt und der Leisten wird aus einem Stück Holz gefräst.

Nun beginnt die eigentliche Arbeit des Leistenmachers. Von der Sohle nach oben wird die Form des Leistens perfektioniert. Zuerst müssen Absatzhöhe, Spitzensprengung und Auftrittspunkt korrigiert und aufeinander abgestimmt werden. Dann folgen der Umriss, die Form des Kamms, der Ferse und schließlich die Spitze. Immer wieder wird mit dem Vorbild verglichen, neue Spachtelmasse aufgetragen und heruntergeraspelt, bis Proportionen und Form stimmen. Bei größeren Änderungen, wie der Spitzensprengung oder Zehenhöhe, kommt die Bandsäge zum Einsatz: Der Leisten wird angesägt und mit Spachtelmasse wieder fixiert.

Bei Passform und Maßen kann sich der Leistenbauer an Normen orientieren, um eine gute Passform zu gewährleisten. Als Messpunkt für das Ballenvolumen werden am Gelenk, im goldenen Schnitt von Ferse zu Spitze, drei kleine Nägel eingeschlagen: einer außen, einer innen und einer oben. Ist der Leisten fertig und der Kunde zufrieden, wird er eingescannt und die Schablone für die Brandsohle händisch angefertigt.

Mit diesen Daten können die Schuhleisten aus Kunststoff für die Produktion hergestellt werden. Dies geschieht meist in Asien. Die Schuhtechniker und Modelleure benutzen die Daten, um das Schnittmuster und die Außensohle für die Schuhe zu entwickeln.

In meinen vier Wochen bei Helge konnte ich in den ganzen Prozess einblicken, an Kundengesprächen teilnehmen und eigene Leisten entwickeln. Ich möchte mich ganz herzlich bei Helge, Matthias und Nicole für diese Möglichkeit und ihre herzliche Aufnahme bedanken!

https://shoelast.de